สาเหตุและแนวทางการแก้ไขงานฉีดพลาสติกเบื้องต้น # 3

รอยพ่น (Jetting)
รอยพ่นที่เกิดขึ้นบนชิ้นงาน โดยทั่วไปแล้วมีสาเหตุมาจากความเร็วในการไหลของพลาสติกหลอมเหลที่สูงเกินไปเมื่อเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์ ส่งผลให้พลาสติกหลอมเหลวไม่สามารถไหลติดที่ผนังของโพรงแม่พิมพ์ฉีด ดังแสดงในภาพที่ 4(a) ซึ่งมีแนวทางในการแก้ไขดังต่อไปนี้
แนวทางการปรับตั้งค่าที่เครื่องฉีดพลาสติก
1. ลดความเร็วในการฉีดและ/หรือเพิ่มอุณหภูมิฉีดของพลาสติกหลอมเหลวและ/หรือเพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ฉีด
แนวทางการปรับแก้ที่แม่พิมพ์ฉีด
1. เพิ่มขนาดของทางเข้า เพื่อลดความ-เร็วในการไหลของพลาสติกหลอมเหลวขณะเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์
2. ปรับความหนาผนังของชิ้นงานให้มีขนาดลดลงเพื่อให้พลาสติกหลอมเหลวไหลติดผนังของแม่พิมพ์ฉีด


รอยพุพอง (Blister)
การที่ชิ้นงานมีผิวพุพอง โดยทั่วไปมีสาเหตุหลักมาจากการที่อากาศหรือก๊าซ (ที่อาจเกิดจากการสลายตัวของความชื้นภายในเม็ดพลาสติก) ไม่สามารถออกจากแม่พิมพ์ฉีดได้ทันในจังหวะฉีดขึ้นรูป ซึ่งอยู่ในลักษณะเป็นฟองอากาศบนผิวหรือใต้ผิวของชิ้นงาน ดังแสดงในภาพที่4(b)
แนวทางการปรับตั้งค่าที่เครื่องฉีดพลาสติก
1. หากรอยพุพองเกิดจากการเสื่อมสภาพหรือสลายตัวของพลาสติกหลอมเหลว ให้ทำการลดอุณหภูมิฉีดพลาสติกหลอมเหลวและ/หรือลดความเร็วในการฉีดและ/หรือลดความเร็วรอบการหมุนสกรู
2. หากรอยพุพองเกิดจากอากาศหรือก๊าซที่เกิดขึ้นภายในกระบอกฉีด (Barrel) ให้ทำการเพิ่ม
Back pressure และ/หรือลดระยะหรือปริมาตรการทำ Suck back (คือการดึงสกรูถอยหลังกลับภายหลังจากการเตรียมเนื้อพลาสติกหลอมเหลว เพื่อป้องกันการไหลของพลาสติกหลอมเหลวออกจากทางหัวฉีดหรือที่เรียกว่าDrooling [16]) และ/หรือลดความเร็วรอบการหมุนสกรูและ/หรือลดอุณหภูมิที่บริเวณ Feed
zone และ/หรือลดอุณหภูมิแม่พิมพ์ฉีด
แนวทางการปรับแก้ที่แม่พิมพ์ฉีด
ตรวจสอบขนาดและตำแหน่งของช่องระบายอากาศภายในโพรงแม่พิมพ์ และที่บริเวณหน้าแม่พิมพ์ว่าเพียงพอหรือไม่ นอกจากนี้ควรทำการตรวจสอบขนาดของทางเข้าด้วย
วัสดุที่ใช้ในการฉีดขึ้นรูป
ตรวจสอบความชื้นของเม็ดพลาสติกและสอบถามข้อมูลจากผู้ผลิตเม็ดพลาสติก