สาเหตุและแนวทางการแก้ไขงานฉีดพลาสติกเบื้องต้น #1

    ในปัจจุบันอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนพลาสติกภายในประเทศ มีการพัฒนาขึ้นอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะอย่างยิ่งอุตสาหกรรมการผลิตชิ้น ส่ว น ย า น ย น ต์ อุป ก ร ณ์ท า ง ไ ฟ ฟ้า แ ล ะอิเล็กทรอนิกส์ เป็นต้น ซึ่งกระบวนการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์พลาสติกที่นิยมใช้ในปัจจุบัน คือกระบวนการฉีดขึ้นรูป (Injection Molding)เนื่องจากให้อัตราการผลิตที่สูง และสามารถผลิตชิ้นงานที่มีความซับซ้อนได้อย่างแม่นยำ อย่างไรก็ตามการได้มาซึ่งผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพดีห รือ ผ ลิต ภัณ ฑ์ที่มีข้อ บ ก พ ร่อ ง เ มื่อ ผ่า น
กระบวนการฉีดขึ้นรูปนั้น โดยทั่วไปแล้วขึ้นอยู่กับการออกแบบแม่พิมพ์ฉีด (Mold design) นอกจากนี้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ได้ยังคงขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุที่ใช้ (Material properties)และที่สำคัญคือการปรับตั้งค่าของเครื่องฉีดขึ้นรูปยกตัวอย่างเช่น อุณหภูมิที่ใช้ในการฉีดขึ้นรูป(Injection temperature) ความเร็วในการฉีดขึ้นรูป (Injection speed) แรงดันคงค้าง (Holding pressure) และอุณหภูมิแม่พิมพ์ฉีด (Mold temperature) เป็นต้น บทความฉบับนี้ นำเสนอแนวทางการแก้ไขข้อบกพร่องต่าง ๆ ที่สำคัญและพบมากในภาคอุตสาหกรรมการฉีดขึ้นรูปผลิตภัณฑพลาสติก โดยเฉพาะอย่างยิ่งแนวทางในการปรับแก้ที่แม่พิมพ์ฉีด การปรับตั้งค่าที่เครื่องฉีดพลาสติกและวัสดุที่ใช้ในการฉีดขึ้นรูป ซึ่งได้รวบรวมและเรียบเรียงมาจากตำราบทความวิชาการ และบทความวิจัยที่เกี่ยวข้องรวมถึงจากประสบการณ์


ชิ้นงานฉีดไม่เต็ม (Short shots)
ข้อบกพร่องแรกที่พบมากในกระบวนการฉีดขึ้นรูปคือ ชิ้นงานฉีดไม่เต็มแบบ ดังแสดงในภาพที่ 1(a) ซึ่งพบทุกครั้งในขั้นตอนแรกของการฉีดขึ้นรูป เพื่อการปรับตั้งปริมาตรการฉีดหรือระยะการฉีด (Shot size) ที่เหมาะสม อย่างไรก็ตามหากปัญหาดังกล่าวยังคงเกิดขึ้น ทั้งที่ได้ทำการตั้งปริมาตรการฉีดที่เหมาะสมแล้วแนวทางการแก้ไขปัญหาอาจสามารถทำได้โดย

แนวทางการปรับตั้งค่าที่เครื่องฉีดพลาสติก
1. เพิ่มอุณหภูมิฉีดของพลาสติกหลอมเหลว (Injection temperature)
2. เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ฉีด (Mold temperature)
3. เพิ่มความดันในการฉีด (Injection pressure)
4. เพิ่มความเร็วในการฉีด (Injection speed)
5. เพิ่มความดันต้านการหมุนถอยหลังกลับของสกรู (Back pressure)
6. ตรวจสอบการสึกหรอของแหวนกันไหลย้อนกลับ (Non-return valve)

แนวทางการปรับแก้ที่แม่พิมพ์ฉีด
1. เพิ่มขนาดและ/หรือลดความยาวของช่องทางวิ่ง (Runner)
2. เพิ่มตำแหน่งและขนาดของช่องทางเข้า (Gate)
3. หากเป็นไปได้ควรปรับขนาดความหนาของชิ้นงาน (Wall thickness) ให้มีความหนาเพิ่มมากขึ้น
4. ตรวจสอบขนาดและตำแหน่งของช่องระบายอากาศ (Venting) ว่าเพียงพอหรือไม่

รอยยุบ (Sink marks)

โดยทั่วไปแล้วการเกิดรอยยุบบนผิวของชิ้นงาน เกิดขึ้นภายหลังจากปรับตั้งค่าปริมาตรการฉีดที่เหมาะสม แต่ยังไม่ได้มีการให้ความดันคงค้าง (Holding pressure) ภายหลังจากในจังหวะการฉีดขึ้นรูป (Injection phase) ซึ่งการเกิดรอยยุบบนผิวของชิ้นงานมีสาเหตุหลักมาจากการหดตัวของชิ้นงาน (Shrinkage) ในขณะที่เย็นตัวภายในแม่พิมพ์ฉีด โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการฉีดชิ้นงานที่มีความหนามาก หรือที่บริเวณแนวเสริมความแข็งแรงของชิ้นงาน (Rib) ดังแสดงในภาพที่1(b) อย่างไรก็ตามหากมีการให้แรงดันคงค้างแล้วรอยยุบยังคงปรากฏอยู่บนผิวของชิ้นงาน อาจมีแนวทางการแก้ไขดังนี้

แนวทางการปรับตั้งค่าที่เครื่องฉีดพลาสติก

1. เพิ่มปริมาตรของพลาสติกหลอมเหลวที่สามารถไหลเข้าในแม่พิมพ์ฉีดในจังหวะที่ให้ความดันคงค้าง หรือที่เรียกว่าครูชั่น (Cushion)

2. เพิ่มความดันคงค้างและ/หรือเวลาในการให้ความดันคงค้าง

3. ลดอุณหภูมิฉีดของพลาสติกหลอม-เหลวและ/หรือลดอุณหภูมิของแม่พิมพ์ฉีดและ/หรือลดความเร็วฉีด (หากพบรอยยุบเกิดขึ้นใกล้บริเวณทางเข้า หรือในกรณีพบรอยยุบในชิ้นงานหนา)

4. เพิ่มอุณหภูมิฉีดของพลาสติกหลอม-เหลวและ/หรือเพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์ฉีดและ/หรือเพิ่มความเร็วฉีด (หากพบรอยยุบเกิดขึ้นห่างจากบริเวณทางเข้า หรือในกรณีพบรอยยุบในชิ้นงานบาง)

5. เพิ่มเวลาในการเย็นตัวของชิ้นงานภายในแม่พิมพ์ฉีด (Cooling time)

6. ตรวจสอบการสึกหรอของแหวนกันไหลย้อนกลับ

แนวทางการปรับแก้ที่แม่พิมพ์ฉีด

1. เพิ่มขนาดของช่องทางวิ่งและช่องทางเข้าเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการส่งถ่ายความดันคงค้างเพื่อชดเชยการหดตัวของชิ้นงาน

2. หากเป็นไปได้ควรปรับลดขนาดความหนาของชิ้นงานและ/หรือปรับลดความสูงแนวเสริมความแข็งแรงของชิ้นงาน

แนวทางการปรับแก้โดยใช้เทคนิคอื่น ๆ

1. ใช้สารเติมแต่ง (Additives) ที่เรียกว่า Chemical blowing agents (CBA) [11]โดยสารชนิดนี้จะเกิดการสลายตัวเป็นก๊าซ (ทั่วไปแล้วคือ ก๊าซ CO2 และ N2) กลายเป็นรูพรุน (Voids) ภายในชิ้นงานที่บริเวณชั้นแกนกลาง (Core layer) ของชิ้นงานเพื่อชดเชยการยุบตัวที่ผิวของชิ้นงานที่มีความหนามาก

2. ใช้เทคนิคการฉีดก๊าซ (ทั่วไปแล้วคือก๊าซ CO2 และ N2) หรือน้ำ (Gas/Water assisted injection molding) [9, 13] ในชั้นแกนกลางของชิ้นงานเพื่อชดเชยการยุบตัวที่ผิวของชิ้นงานที่มีความหนามาก

Credit by : สมเจตน์ พัชรพันธ์

การออกแบบแม่พิมพ์โลหะ Zinc Die Casting

การออกแบบแม่พิมพ์ คือ การวางแผนทางวิ่งของโลหะว่าจะให้โลหะวิ่งผ่าน Cavity อย่างไร โดยควรเริ่มจากการออกแบบเกท รันเนอร์ สปรู หัวฉีด (nozzle) ตามลำดับ และมีหลักในการออกแบบ ดังนี้

   1.   พื้นที่หน้าตัดทางวิ่งน้ำโลหะต้องลดหลั่นลงตามลำดับ จาก nozzle จนถึงเกท

2.   ควรหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนพื้นที่หน้าตัดอย่างกะทันหัน (ทั้งเล็กไปใหญ่ และใหญ่ไปเล็ก) เพราะจะทำให้เกิดฟองอากาศ

   3.   ทุกส่วนของทุก Cavity ในแม่พิมพ์  ควรให้โลหะวิ่งเข้าเต็มในขณะเดียวกัน 

  4.  พื้นที่หน้าตัดเกทต้องใหญ่เพียงพอที่จะป้อนน้ำสังกะสีเข้าแม่พิมพ์ โดยสามารถคำนวณได้ ดังนี้

 

 เมื่อ Agate คือ พื้นที่หน้าตัดเกท มีหน่วยเป็นตารางมิลลิเมตร (mm2 ) 

Vgate คือ ความเร็วน้ำสังกะสีที่เกท (ควรอยู่ในช่วง 40-50 m/s), ถ้า Vgate<30 m="m" s="s" vgate="vgate">60 m/s อาจทำให้แม่พิมพ์สึกได้

       r คือ ความหนาแน่นของสังกะสีผสมขณะหลอมเหลว... เท่ากับ 6.12 kg/m3 สำหรับสังกะสีผสมเบอร์ 3

       W คือ น้ำหนักของชิ้นงาน (รวม Overflow) 1 ชิ้น มีหน่วยป็น กรัม (g)

       t คือ เวลาในการฉีดน้ำสังกะสีเข้าแม่พิมพ์... ควรอยู่ในช่วง 10-20 มิลลิวินาที (ms), สำหรับชิ้นงานที่ต้องนำไปทำผิวต่อ ควรใช้ t < 10 ms หากต้องการให้ชิ้นงานมีคุณสมบัติทางกลที่ดี ควรใช้ t < 20 ms หากใช้ t > 40 ms จะทำให้ชิ้นงานมีคุณสมบัติทางกลที่ไม่ดี

เมื่อได้พื้นที่หน้าตัดเกทแล้ว หาความยาวเกทได้จาก 

ความยาวเกท  =  พื้นที่หน้าตัดเกท / ความหนาเกท

โดยควรเลือกใช้ความหนาเกทอยู่ในช่วง 0.25 – 0.75 มิลลิเมตร ถ้าความหนาเกท < 0.25 mm. อาจทำให้น้ำสังกะสีแข็งตัวที่เกท ถ้าความหนาเกท > 0.75 mm. อาจทำให้เกิดตามดที่เกท

การออกแบบเกท

ในการออกแบบเกทต้องคำนึงถึง...

1. ตำแหน่งของเกท เพราะมีผลต่อรูปแบบและระยะการไหลของน้ำสังกะสี แบ่งออกเป็น Center gate คือเข้าตรงกลางชิ้นงาน  และ Side gate คือ เข้าที่ขอบของชิ้นงาน ถ้าหากมีการเปิดเกทเข้าชิ้นงานตั้งแต่ 2.     เกทขึ้นไปควรใช้ center gate

2. ขนาดของเกท ซึ่งสามารถทำการคำนวณได้ดังวิธีที่ได้กล่าวมาแล้ว 

3. รูปแบบของเกท แบ่งออกเป็น เกทแบบพัด (Fan gate) และ  Tangential gate

- เกทแบบพัด (fan gate) เหมาะสำหรับเกทที่สั้นแต่หนา ให้มุมของการไหลแคบๆ (มากสุด 45o ที่ปลายเกท, ถ้ามากกว่า 45o  อาจทำให้เกิดการกักฟองอากาศ)

- Tangential gate เหมาะสำหรับเกทที่ยาว (อาจยาวได้ถึง 500 มิลลิเมตร) และบาง ให้มุมของการไหลกว้าง นอกจากนี้ควรมีตัวกันกระแทก (shock absorber) เพื่อกันแม่พิมพ์สึก และช่วยกักอากาศ

Tangential gate ประกอบด้วย 3 ส่วน คือ Half delta, Tapered runner และ ตัวกันกระแทก (shock absorber)

รูปร่างของ Tapered runner ควรเป็นสี่เหลี่ยมคางหมู แต่อาจอนุโลมให้เป็นสามเหลี่ยมได้ในกรณีที่เป็น Tangential gate ที่เล็กๆ เพราะขึ้นรูปแม่พิมพ์ได้ง่ายกว่า

Tapered runner สามเหลี่ยม

Delta อาจมีความโค้งเป็นรัศมีวงกลม หรือวงรีก็ได้ และควรมีความยาวประมาณ 25 – 30% ของความยาวเกท และมีความหนาประมาณ 1.5 – 2 เท่าของความหนาเกท

ถ้าขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของ ejector pin ใหญ่ ตัวกันกระแทกควรอยู่ในแม่พิมพ์ครึ่งที่เคลื่อนที่ (moving die half)  แต่ถ้าขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของ ejector pin เล็ก ตัวกันกระแทกอาจอยู่ในแม่พิมพ์ครึ่งที่เคลื่อนที่หรือครึ่งที่อยู่กับที่ (fixed die half) ก็ได้

 การออกแบบรันเนอร์

หลักในการออกแบบรันเนอร์มีดังนี้

1. ควรออกแบบให้พื้นที่หน้าตัดรันเนอร์มากกว่าพื้นที่หน้าตัดเกท 8 – 19%

2. ทางวิ่งไม่ควรหักมุมเป็นมุมฉาก

3. ระยะที่โลหะวิ่งเข้า Cavity ควรให้สั้นที่สุด (โดยเฉพาะชิ้นงานที่บาง)

4. เพื่อไม่ให้อุณหภูมิน้ำสังกะสีลดลงมากเกิน ควรออกแบบรันเนอร์ให้สั้นที่สุด ถ้ารันเนอร์ยาว อาจแก้โดยออกแบบให้ความยาวด้านสั้นของคู่ขนานเท่ากับความหนา เพราะจะช่วยให้รักษาอุณหภูมิได้ดี นอกจากนี้ยังขึ้นรูปและดีดออกได้ง่าย

5. ถ้าแม่พิมพ์มีหลายรันเนอร์ ควรออกแบบให้ความยาวด้านสั้นของคู่ขนานยาวเป็น 2 เท่าของความหนา เพราะจะช่วยให้สามารถเชื่อมต่อรันเนอร์ได้ดี และสามารถระบายความร้อนได้ดีกว่าแบบที่ aspect ratio 1:1

6. ถ้าระยะวิ่งในแม่พิมพ์ยาวมาก  ก็ให้โลหะวิ่งใน Runner จนใกล้ Cavity ที่สุด  แล้วจึงเปิด Gate เข้า Cavity 

7. ถ้าทางวิ่งมีมากกว่า 1    ควรให้ทางวิ่งเหล่านี้วิ่งขนานกัน หรือวิ่งออกจากกัน

  

การออกแบบสปรู

สปรู ถือว่าเป็นส่วนแรกของระบบทางวิ่ง ช่วยทำให้การไหลของน้ำสังกะสีจากหัวฉีด (nozzle) ไปยังรันเนอร์ได้อย่างราบรื่น ซึ่งมีหลักในการออกดังนี้

1. ควรออกแบบให้พื้นที่หน้าตัดสปรูมากกว่าพื้นที่หน้าตัดรันเนอร์ 8 – 19%

2. ทางวิ่งสปรูไม่ควรหักมุมเป็นมุมฉาก

3. มีการควบคุมพื้นที่หน้าตัดสปรูให้คงที่หรือลดลง จากด้านที่ติดหัวฉีดมาด้านที่ติดรันเนอร์

4. รูปแบบของสปรูมี 3 แบบคือ Cone sprue, Pencil sprue และ Runner sprue

- Cone sprue มีการหักมุมของทางวิ่งสปรู และมีการเพิ่มของพื้นที่หน้าตัด ทำให้การไหลไม่ราบเรียบ

- Pencil sprue มีการเพิ่มของพื้นที่หน้าตัด ทำให้การไหลไม่ราบเรียบ, เย็นตัวยาก และหัวฉีดมักจะเล็ก ทำให้เกิดการอุดตัน

- Runner sprue พื้นที่หน้าตัดลดหลั่นลงจากด้านที่ติดหัวฉีดมาด้านที่ติดรันเนอร์ ทำให้การไหลดี และเย็นตัวได้เร็ว

Runner sprue แบบทางวิ่ง 1 ทาง:  เหมาะสำหรับสปรูที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ เพราะสามารถเย็นตัวได้เร็ว โดยไม่ต้องมีการหล่อเย็นที่ปลอกสปรู ทำให้การควบคุมความร้อนดี ไม่เกิดการเย็นตัวเร็วเกินไปในส่วนของแม่พิมพ์ครึ่งที่อยู่กับที่ 

Runner sprue แบบทางวิ่ง 2 ทาง (double runner sprue):  เหมาะสำหรับฉีดชิ้นงานแยกออกไป 2 ด้านทำมุม 180o พื้นที่หน้าตัด double runner sprue แบบทั่วไปจะเป็นรูปสี่เหลี่ยมจัตุรัส แต่ถ้าหากมีข้อจำกัดด้านพื้นที่อาจมีรูปร่างโค้งตามส่วนของปลอกสปรูโดยที่ด้านในเรียบก็ได้

ในบางครั้ง Double runner sprue อาจติดแม่พิมพ์ในแม่พิมพ์ครึ่งที่อยู่กับที่ การใช้ piston ejector หรือ hook ejector จะช่วยให้ดึงออกง่ายขึ้น 

การป้องกับการบิดงอของชิ้นงานระหว่างการขนส่งชิ้นงาน หรือระหว่างการหักรันเนอร์ อาจทำเป็นวงแหวนยึดที่สปรู หรือทำเป็นปลอกสปรูบางๆ หนาประมาณ 0.35 มิลลิเมตร

 การออกแบบหัวฉีด (Nozzle)

หัวฉีดจะมีพื้นที่หน้าตัดเป็นวงกลม โดยควรมีพื้นที่หน้าตัดเท่ากับหรือมากกว่าพื้นที่หน้าตัดสปรู

การออกแบบรูล้น (Overflow)

หน้าที่ของรูล้น มีดังนี้

1. กักอากาศที่ถูกไล่มาจาก cavity

2. เก็บสังกะสีที่เย็นและถูกออกซิไดซ์จากสังกะสีระลอกแรกที่เข้ามาใน cavity

3. ให้ความร้อนแก่แม่พิมพ์ ช่วยให้อุณหภูมิแม่พิมพ์คงที่

4. เป็นจุดรับการกระแทกของ ejector pin

หลักในการออกแบบรูล้น มีดังนี้

1. น้ำหนักของรูล้น ไม่ควรเกิน 10% ของน้ำหนักชิ้นงาน

2. ความหนาเกทของ overflow ควรอยู่ระหว่าง 0.25 – 0.35 มิลลิเมตร

3. ตำแหน่งของ overflow ควรอยู่ที่ปลายสุดของชิ้นงาน โดยอยู่ตรงข้ามเกท

  

การออกแบบรูระบายอากาศ (Vent)

ในกระบวนการฉีดสังกะสี ถึงแม้จะทำการออกแบบแม่พิมพ์ตามที่แนะนำมาแล้วข้างต้น ก็ยังคงมีอากาศประมาณ 30% ยังคงค้างอยู่ใน cavity ซึ่งทำให้เกิดปัญหาตามด ผิวพอง ผิวลาย และอื่นๆ ตามมา การมีรูระบายอากาศก็เพื่อลดปริมาณอากาศที่ถูกกักอยู่ใน cavity โดยหลักในการออกแบบรูระบายอากาศมีดังนี้

1. ตำแหน่งของรูระบายอากาศ ควรอยู่ที่ระนาบแม่พิมพ์ และอยู่ที่ปลายสุดของการไหล หรือจุดที่การไหล 2 ทางมาบรรจบกัน

2. ควรออกแบบรูระบายอากาศ ให้มีรูปร่างซิกแซก เพื่อป้องกันปัญหาเรื่องครีบ

3. รูระบายอากาศควรหนาประมาณ 0.05 – 0.12  มิลลิเมตร และกว้าง 8 – 25 มิลลิเมตร

4. โดยทั่วไป พื้นที่หน้าตัดของรูระบายอากาศ = 50 – 100% ของพื้นที่หน้าตัดเกท

5. ในกรณีที่ต้องการให้มีพื้นที่หน้าตัดรูระบายอากาศมาก ควรเพิ่มจำนวนหรือความกว้าง แทนที่จะเพิ่มความหนา

Credit : www.coezic.com

ชิ้นงานบิดงอ warpage ตอนที่2

การทำให้งอ, ส่วนที่เพี้ยนมาเป็นแสดงสถานะเป็นชิ้นส่วนที่ถูกทำให้งอหรือบิดเกินกว่าข้อกำหนดที่ระบุไว้ตามปกติใน drawing.Warpage เกิดขึ้นเมื่อมีรูปแบบต่างๆของแรงภายในของวัสดุที่เกิดจากการรูปแบบในการหดตัว


สาเหตุหลัก
1.Non - ชุดระบายความร้อน
แตกต่างของอุณหภูมิจากด้านหนึ่งของแม่พิมพ์ที่อื่น ๆ สามารถนำไปสู่​​การแช่แข็งชั้นและหดตัวในเวลาที่แตกต่างกันและการสร้างแรงภายใน แตกต่างของอุณหภูมิจากด้านหนึ่งของแม่พิมพ์ไปยังอีก (ระบายความร้อนที่แตกต่างกัน)
2 การหดตัวไม่แน่นอนหรือวางแนวความเครียดที่ไม่มากเกินไปเนื่องจากชุดของ shringkage.Variations ในขนาดของการหดตัวในทิศทางขนานและตั้งฉากกับทิศทางการวางวัสดุ (ผลการวางแนว)
กระบวนการรูปแบบต่างๆเช่นการบรรจุเงื่อนไขที่ไม่สอดคล้องกันและแตกต่างกันและอุณหภูมิความดันต่ำอุณหภูมิแม่พิมพ์ของเป่าร้อนเกินไป, วัสดุรูปแบบเช่นรูปแบบคุณสมบัติที่แตกต่างกันความชื้นที่ไม่สอดคล้องกัน

เทคนิคการแก้ไข
◦ปรับอุณหภูมิ (เพิ่มขึ้นเพื่อบรรเทาแม่พิมพ์ในความเครียดลดลงเพื่อหลีกเลี่ยงการ overpacking) ความเครียดลดลงเพื่อหลีกเลี่ยงการไปบรรจุ) ความเครียดลดลงเพื่อหลีกเลี่ยงการไปบรรจุ)
◦Gate : ตรวจหาตำแหน่งที่เหมาะสมและขนาดเหมาะสม
◦ตรวจสอบกลไกการทำให้ล้มลงแม่พิมพ์สำหรับการออกแบบที่เหมาะสมและการดำเนินงาน
◦ทำให้เท่ากัน / อุณหภูมิแม่พิมพ์ความสมดุลของทั้งสอง(Core+Cavity)เท่า ๆ กัน
◦เพิ่ม presure ในการฉีด
◦เพิ่มเวลา holding
◦บางทีหนึ่งในสิ่งที่ง่ายที่สุดในการเปลี่ยนแปลงคืออุณหภูมิของน้ำหล่อเย็น มันอาจเป็นประโยชน์ในการดำเนินการสองวิเคราะห์ Cool เพิ่มเติมกับอุณหภูมิน้ำหล่อเย็นขาเข้าที่บอกว่าบวกและลบ 5 องศาเซลเซียสที่เกี่ยวกับอุณหภูมิขาเข้าเดิมที่ใช้
◦ย้ายตำแหน่งประตูหรือเป็นใกล้เป็นไปได้ที่จะส่วนหนา
◦ลองเพิ่มหรือลดความดันฉีด
◦เปลี่ยนรูปทรงส่วนหนึ่ง คุณสมบัติเพิ่มเช่นการทำให้แข็งที่ Ribs ในการออกแบบ เปลี่ยนแปลงการออกแบบส่วนหนึ่งเพื่อหลีกเลี่ยงส่วนที่หนาและลดความหนาของคุณลักษณะใดที่ตัดกับพื้นผิวหลัก

Blow mold แม่พิมพ์เป่า

Blow Molding เป็นเทคโนโลยีการพิมพ์พัฒนาอย่างกลับพัฒนาในปลาย 1800 เพื่อผลิตลูกเซลลูลอยด์เขย่าแล้วมีเสียง มันเหมาะที่สุดสำหรับชิ้นส่วนที่เป็นพื้นกลวง (เช่นขวดพลาสติก) ที่มีความหนาของผนังชุดที่รูปร่างภายนอกมีการพิจารณาที่สำคัญ

ขวดพลาสติกชนิดแรกผลิตโดยใช้กระบวนการเป่าในเดือนธันวาคม 1942 นี้เป็นจุดเริ่มต้นที่แท้จริงของอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ซึ่งปัจจุบันผลิต 3-40 ขวดต่อปีในสหรัฐอเมริกาคนเดียว
กระบวนการพื้นฐาน
เรซินเทอร์โมร้อนเพื่อรัฐเหลวเป็น extruded แล้วผ่านหัวตายในรูปแบบท่อกลวงเรียกว่า parison parison จะลดลงระหว่างสองแบ่งเท่า ๆ กันราซึ่งอยู่ใกล้ ๆ ก็ parison ที่สูงเกินจริงเป็น พลาสติก solidifies ตามที่ การระบายอากาศภายในแม่พิมพ์ ราจะเปิดและส่วนประกอบเสร็จจะถูกเอาออก รูปแบบต่างๆ
มีพื้นสี่ประเภทของแม่พิมพ์เป่าใช้ในการผลิตขวดพลาสติก jugs, และไห เหล่านี้สี่ประเภทคือ
◦แม่พิมพ์เป่า Extrusion
◦เป่าฉีด
◦แม่พิมพ์เป่ายืด
◦อุ่นและแม่พิมพ์เป่า

แม่พิมพ์เป่า Extrusion
อาจจะเป็นชนิดที่ง่ายที่สุดของแม่พิมพ์เป่า ท่อน้ำร้อนของวัสดุพลาสติกลดลงจากเครื่องอัดรีดและบันทึกในน้ำเย็นแม่พิมพ์ เมื่อแม่พิมพ์ปิดอากาศถูกฉีดผ่านทางด้านบนหรือคอของภาชนะ; เช่นเดียวกับถ้าหนึ่งถูกเป่าขึ้นบอลลูน เมื่อวัสดุพลาสติกร้อนจะถูกเป่าขึ้นและสัมผัสกับผนังของแม่พิมพ์วัสดุ"ค้าง"และภาชนะขณะนี้ยังคงรูปร่างของมันแข็ง

เป่าฉีด
คือการฉีดขึ้นรูปชิ้นส่วนและแม่พิมพ์เป่าส่วนหนึ่ง ด้วยแม่พิมพ์เป่าฉีดวัสดุพลาสติกร้อนถูกฉีดเข้าไปในช่องแรกที่มันล้อมรอบลำต้นระเบิดที่ใช้ในการสร้างคอและสร้างน้ำหนักกรัม วัสดุที่ฉีดจะดำเนินการแล้วไปยังสถานีถัดไปในเครื่องซึ่งจะมีการเป่าขึ้นลงในภาชนะเสร็จในกระบวนการอัดรีดเป่าขึ้นรูปข้างต้น เป่าฉีดโดยทั่วไปเหมาะสำหรับภาชนะขนาดเล็กและไม่แน่นอน handleware แม่พิมพ์เป่า Extrusion ช่วยให้สำหรับหลากหลายของรูปทรงภาชนะขนาดและเปิดคอรวมทั้งการผลิต handleware Extrusion ภาชนะบรรจุที่เป่ายังสามารถมีน้ำหนักกรัมของพวกเขาไปปรับปรุงกับหลากหลายอย่างมากในขณะที่การฉีดเป่าภาชนะมักจะมีน้ำหนักกรัมชุดซึ่งไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้จนกว่าชุดใหม่ของพัดลำต้นจะสร้าง แม่พิมพ์อัดขึ้นรูปแบบเป่าโดยทั่วไปมากน้อยราคาแพงกว่าแม่พิมพ์เป่าและฉีดสามารถผลิตได้ในระยะเวลาสั้นมากของเวลา

แม่พิมพ์เป่ายืด
อาจจะเป็นที่รู้จักกันดีที่สุดในการผลิตขวดพลาสติกที่ใช้กันทั่วไปสำหรับน้ำ, น้ำผลไม้และความหลากหลายของผลิตภัณฑ์อื่น ๆ มีสองขั้นตอนสำหรับการยืดเป่าขึ้นรูปภาชนะพลาสติก ในหนึ่งกระบวนการ, เครื่องจักรที่เกี่ยวข้องกับแม่พิมพ์ฉีด preform ซึ่งมีการโอนแล้วภายในเครื่องไปยังสถานีที่มันจะถูกเป่าและพุ่งออกมาแล้วจากเครื่องอื่น ชนิดของเครื่องจักรนี้เรียกว่าโดยทั่วไปฉีดพลาสติกยืดเป่า (ISBM) และมักจะต้องทำงานขนาดใหญ่เพื่อปรับค่าใช้จ่ายที่มีขนาดใหญ่มากสำหรับแม่พิมพ์ฉีดเพื่อสร้าง preform แล้วแม่พิมพ์เป่าเพื่อเสร็จสิ้นการเป่าของภาชนะบรรจุ กระบวนการนี​​้จะใช้สำหรับปริมาณสูงมาก (หลายล้าน) จะวิ่งของรายการเช่นเนยถั่วปากขวดกว้างปากแคบขวดน้ำ, ขวดเหล้าเป็นต้น

กระบวนการเป่าขึ้นรูปและอุ่น (RHB)
คือชนิดของกระบวนการยืดเป่า ในขั้นตอนนี้ preform เป็นแม่พิมพ์ฉีดโดยผู้ขายภายนอก มีหลาย บริษัท ที่ผลิตเหล่านี้"หุ้น"preforms บนพื้นฐานของการพาณิชย์ โรงงานซื้อ preforms และใส่ลงในเครื่องค่อนข้างง่ายซึ่ง reheats เพื่อที่จะสามารถเป่า มูลค่าของกระบวนการนี​​้เป็นหลักที่ บริษัท เป่าไม่จำเป็นต้องซื้ออุปกรณ์การฉีดขึ้นรูปพัดที่เก็บโดยเฉพาะอย่างยิ่งตราบใดที่ preform สามารถใช้ได้จากผู้ผลิต preform หุ้น กระบวนการนี​​้ยังช่วยให้สามารถเข้าถึงฐานข้อมูลขนาดใหญ่ของ preforms ที่มีอยู่ ดังนั้นค่าใช้จ่ายที่สำคัญคือตอนนี้สำหรับแม่พิมพ์เป่าซึ่งมีมากน้อยราคาแพงกว่าที่จำเป็นสำหรับแม่พิมพ์ฉีด preforms
มี แต่ข้อเสียบางอย่างเพื่อการนี้หากคุณไม่พบ preform หุ้นที่จะเป่าภาชนะที่คุณต้องการคุณจะต้องซื้อแม่พิมพ์ฉีดและมีราส่วนตัวของคุณเอง preforms แม่พิมพ์ฉีดหรือคุณจะต้องนำกระบวนการนี​​้ สำหรับประเภทของการปั้นยืดเป่าทั้งสอง handleware ไม่ได้เป็นไปได้ในขั้นตอนของการพัฒนานี้ ยืดเป่ากระบวนการขึ้นรูปจะมีความสามารถในการผลิตภาชนะบรรจุที่มีน้ำหนักเบาเป็นธรรมกับทนต่อแรงกระแทกสูงมากและในบางกรณีความต้านทานต่อสารเคมีดีกว่า ไม่ว่าจะใช้การฉีดยืดเป่าขึ้นรูปหรือกระบวนการขั้นตอนการอุ่นและเป่าเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการเป็นกลยืดของ preform ในระหว่างขั้นตอนการปั้น preform สามารถยืดกับ"แกนยืด. นี้ยืดช่วยเพิ่มความต้านทานต่อผลกระทบของภาชนะบรรจุและยังช่วยในการผลิตภาชนะผนังบางมาก

Materials
การอัดรีดเป่าขึ้นรูปช่วยให้กระบวนการในการผลิตของขวดในหลากหลายของวัสดุรวมถึง แต่ไม่ จำกัด เฉพาะ : HDPE, LDPE, PP, PVC, BAREX ®, PET, K เรซิน PETG และโพลีคาร์บอเนต ดังที่ระบุไว้ข้างต้นหลากหลายของรูปทรง (handleware รวม), ขนาดและคอเป็นใช้ได้ เป่าฉีดช่วยให้การผลิตของขวดในความหลากหลายของวัสดุรวมถึง แต่ไม่ จำกัด เฉพาะ : HDPE, LDPE, PP, PVC, BAREX ®, PET และโพลีคาร์บอเนต PET นอกจากที่ระบุไว้ข้างต้นเพื่อยืดเป่าปั้นจำนวนวัสดุอื่น ๆ ที่ได้รับการยืดเป่ารวมทั้ง polypropylene เมื่อเวลาไปในและเคลื่อนตัวไปข้างหน้าเทคโนโลยีวัสดุอื่น ๆ จะให้ยืมตัวเองเพื่อยืดเป่าเป็นโครงสร้างโมเลกุลของพวกเขามีการเปลี่ยนแปลงเพื่อให้เหมาะสมกับกระบวนการนี้